Ступени

Ширина ступени должна быть не менее 80 см. По такой лестнице можно и спокойно подниматься и спускаться, хотя разминуться на ней двум людям будет трудновато. Более узкая лестница становится полностью неудобной в эксплуатации. Поэтому ширина 80 см — это минимум, когда подниматься и спускаться ещё удобно, 90 см — приемлемо, 100 и выше — комфортно. Величину 100 см принято считать оптимальной.

Глубина ступени должна быть не менее 30 см, то есть она должна быть не меньше длины Вашей обуви. Каблук должен вставать на ступень прочно и надежно, иначе лестница не будет безопасной. Причем относительно нормально подниматься каждый из нас может по любой лестнице, а вот нормально спускаться далеко не по любой. Наиболее же комфортные ступени глубиной от 30 до 35 см. Комфортной высотой ступени принято считать 15 см (эта величина называется во многих учебниках и специальных изданиях).

Ступени делают из первосортного лесоматериала с влажностью не более 12%. Проступи ступеней делают из 3-5-сантиметровых досок, по возможности без сучков. Подступенки делаются из досок толщиной не менее 2,5 см. При соединении деталей между ними остаются полости для компенсации возможного изменения размеров вследствие изменения влажности. Чтобы лестница, которая довольно недешево стоит, служила долго и безотказно, она должна быть «клееной».

Мебельный щит

Мебельный щит, производство мебельного щита.Как показывает практика, производство мебельной заготовки клееного щита дело весьма выгодное. Дело не только в том, что, пережив вал спроса на дешeвую мебель из ДСП, отечественный рынок все больше поворачивается в сторону качественной мебели из массива, но и в том, что мебельный щит пользуется большим спросом на рынках Германии, Италии, Швеции и других стран Европы, а также Северной Америки.

Отечественные производители мебельного щита практически не имеют проблем со сбытом. Так, объем экспорта из России в 2000 году составил свыше двадцати миллионов долларов США и имеет устойчивую тенденцию к росту. Отечественные станки значительно дешевле, но в погоне за дешевизной нельзя забывать о том, что на экспорт могут идти изделия только высокого качества, с точным соблюдением всех технологических параметров. Это - высокое качество самой древесины, необходимое, строго контролируемое содержание влаги, точность геометрических размеров, качество поверхности и т. д. и т. п. Самый верный путь к устойчивому сбыту и стабильной работе приобретение высокопроизводительного и высокоточного оборудования и инструмента и организация профессионального промышленного производства. Давайте рассмотрим, из чего состоит линия для изготовления клееных изделий. Исходным сырьем служат обрезные пиломатериалы хвойных, а лучше твердолиственных пород. Лучше потому что при тех же трудозатратах вы будете сбывать значительно более дорогостоящую продукцию и, стало быть, быстрее окупите капиталовложения. Брать их лучше из-под ленточнопильных установок. Преимущества ленточного пиления - высокая точность размеров и качество поверхности снизят ваши затраты на дальнейшую обработку.

Теперь эти обрезные пиломатериалы необходимо подвергнуть сушке. Производство обязательно должно быть оборудовано собственными сушильными камерами, только так вы можете быть уверены в том, что склеиванию будет подвергаться древесина, влажность которой равномерна по всему объему и составляет именно восемь процентов. Только это будет означать, что прочность соединения гарантирована. Удобный и оперативный контроль влажности позволят вам осуществлять бесконтактные влагомеры. С их помощью вы сможете контролировать влажность каждой доски в штабеле, в любом ее месте, на протяжении всего процесса сушки. Можно порекомендовать линейные (встраиваемые в конвейер) системы измерения влажности, которые способны не только измерять содержание влаги в каждой доске, но и отсеивать или маркировать слишком сухой или слишком влажный материал.

Необходимо иметь несколько небольших сушильных камер, нежели одну большую. Так вы сможете легче перенастраивать режимы сушки при работе с разными породами древесины и застрахуете себя на случай (правда, почти невозможный) выхода аппаратуры из строя. Вы закатываете штабель в камеру вилочным погрузчиком или тележкой, закрываете дверь, включаете контроллер и до конца цикла можете о нем не вспоминать, разве что оператору раз в день рекомендуется подойти к камере и в течение пяти минут проверить показания приборов.

Затем наступает очередь торцовки материала и вырезки дефектов древесины таких, как сучки и гниль. Для этой цели служат автоматические оптимизирующие торцовочные станки, вырезающие дефекты со скоростью 115 метров в минуту по линии, нанесенной оператором с помощью флюоресцентного маркера. После этого бездефектное сырье попадает на участок торцевого сращивания, выполняемого на полуавтоматической или автоматической линии, состоящей из одного или двух станков для зарезки микрошипа, станка для нанесения клея и сборочного пресса. После четырехсторонней обработки и раскроя по длине сращенных по торцам ламелей на фрезерно-калевочном станке они поступают на участок изготовления клеевых соединений, где склеиваются по длине на веерном или горячем прессе.

Далее происходит обработка на шлифовальном станке, после этого щит упаковывается и предстает перед нами в готовом виде.